六西格瑪設計流程和各階段的工作步驟


1、識別(I)


該階段可分為三個步驟:尋找市場機會、確定客戶需求、制定項目章程。要運用QFD、卡諾分析、七大QC新工具、風險分析等方法，尋找市場機會，識別客戶需求，論證確定要開展的項目六西格瑪設計，組織項目團隊，落實人員和責任，編制和批準六西格瑪設計。


2、界定(D)


該階段可分為“客戶需求的確定與開發(fā)”和“產品總體設計方案的論證與確定”兩個步驟。應進行深入的質量功能分析，將客戶需求逐層開發(fā)為設計需求、過程需求和生產需求，采用系統(tǒng)設計(包括TRIZ)、DFX、功能FMEA、七大QC新工具、風險分析、全壽命周期成本分析等方法。，通過創(chuàng)造性思維和自上而下的分析。


3、設計(D)


該階段可分為初步設計、全尺寸樣機設計、工藝設計和樣機試制三個步驟。應采用系統(tǒng)設計、QFD、FMEA、面向X的設計(DFX)、參數設計、公差設計、CAD/CAM等方法進行產品的初步設計(技術設計)，確定產品的子系統(tǒng)、部件、設備和供應商。


4、優(yōu)化(0)


該階段可分為兩個步驟:產品設計的優(yōu)化和工藝設計的優(yōu)化。通過穩(wěn)健設計(DOE、參數設計、公差設計)、FMEA、DFX等方法，使產品的質量特性穩(wěn)定在目標附近(變化不大)，使用中抗干擾，優(yōu)化工藝設計。


5、驗證(v)


這些階段可分為三個步驟:設計質量驗證、制造質量驗證和產品驗證和確認。需要進行過程能力分析、制造質量驗證、六西格瑪設計產品驗證和通過驗收檢驗規(guī)定等方法進行確認，以及統(tǒng)計平均故障間隔時間和信噪比(S/N比)。當然，優(yōu)化后的方案也要通過技術狀態(tài)控制的方法進行固化，以保證設計出的產品在后續(xù)加工中完全滿足客戶的需求。


總之，六西格瑪設計IDDOV是一整套不同于常規(guī)設計的方法。它以客戶為導向，以QFD為紐帶，深入分析和開發(fā)客戶需求，綜合應用系統(tǒng)設計(包括創(chuàng)造性問題解決理論TRIZ)、實驗設計、參數設計、公差設計、普氏矩陣、FMEA等設計分析技術，大大提高了產品的內在質量。六西格瑪設計也體現了激發(fā)創(chuàng)新能力、加快創(chuàng)新速度、預防為主的思想。六西格瑪設計這項工作通常在新產品設計鑒定并投入量產時結束。投入量產投放市場后，少數不符合客戶需求的問題也可以通過六西格瑪改進DMAIC來解決。


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