一、統(tǒng)計過程控制的起源和發(fā)展


1、1924年修哈特博士在貝爾實驗室發(fā)明了品質(zhì)控制圖。


2、1939年修哈特與戴明合寫了《品質(zhì)觀點的統(tǒng)計方法》。


3、二戰(zhàn)后英美兩國將品質(zhì)控制圖方法引入制造業(yè)，并應(yīng)用于生產(chǎn)過程。


4、1956年，戴明到日本演講，介紹了SQC的技術(shù)與觀念。


5、SQC是在發(fā)生問題后才去解決，是一種糾正措施，浪費較大，所以發(fā)展出SPC。


6、美國汽車制造商福特、通用等公司亦對SPC很重視，SPC得以廣泛應(yīng)用。


7、1SO9000體系亦注重過程控制和統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用，有專門要素要求。


二、程控控制圖的基本原理


1.SPC控制圖根據(jù)3Sigma原理設(shè)定控制限值。


程控的控制極限設(shè)置在X 3Sigma位置。當(dāng)過程正常時，約99.73%的數(shù)據(jù)將落在控制上限和控制下限內(nèi)。因此，通過觀察控制圖的數(shù)據(jù)位置，我們可以知道過程情況是否發(fā)生了變化。


SPC控制圖的基本原理和作用


2.使用控制圖的基本步驟


①收集數(shù)據(jù)。


收集所研究的產(chǎn)品或過程特性的數(shù)據(jù)，并將其轉(zhuǎn)換成可在控制圖上繪制的形式。這些數(shù)據(jù)可能是零件尺寸的測量值、一塊布上的缺陷數(shù)量、會計錯誤數(shù)量等。


②控制。


使用數(shù)據(jù)計算測試控制極限，并將其繪制在圖表上作為分析指南?？刂茦O限不是標(biāo)準(zhǔn)值或目標(biāo)值，而是基于過程對自然變化的把握。上漆后，將數(shù)據(jù)與對照限值進(jìn)行對比，確定變異是否穩(wěn)定，是否僅由常見原因引起。如果變質(zhì)有明顯的特殊原因，應(yīng)研究過程，進(jìn)一步確定是什么原因造成的。采取措施后，應(yīng)收集進(jìn)一步的數(shù)據(jù)。如有必要，可以重新計算控制限值。如有特殊原因，應(yīng)繼續(xù)采取措施。


③分析和改進(jìn)。


當(dāng)所有特殊原因消除后，過程在統(tǒng)計控制下運行，控制圖可以繼續(xù)作為監(jiān)控工具，也可以計算過程能力。如果常見原因造成的誤差過大，過程就無法生產(chǎn)出符合客戶要求的一致產(chǎn)品。必須對過程本身進(jìn)行調(diào)查，并采取管理措施來改進(jìn)系統(tǒng)。


通過重復(fù)以上三個階段不斷改進(jìn)流程。


三，控制圖的作用


合理使用控制圖將有助于流程在質(zhì)量和成本上保持良好水平，以實現(xiàn):


-更高的質(zhì)量


——單位成本降低


——更高的有效容量


成功區(qū)分變異的特殊原因和常見原因，為采取糾正和預(yù)防措施提供指導(dǎo)。


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