1.找不到正確的控制點(diǎn)


不知道用控制圖控制哪些點(diǎn)，在不必要的控制點(diǎn)上花費(fèi)大量的時(shí)間和人力，卻不知道SPC只適合關(guān)鍵維度。


2.不分析生產(chǎn)過程的直接控制


控制圖的應(yīng)用分為分析和控制兩個(gè)步驟。過程控制前必須進(jìn)行分析。


分析的目的是確定過程是否穩(wěn)定和可預(yù)測，過程能力是否滿足要求，從而知道過程中是否有特殊原因，常見原因是否變化太大。只有過程穩(wěn)定，過程能力可接受，才能進(jìn)入控制狀態(tài)。


3.分析和控制脫節(jié)


經(jīng)過過程分析，如果認(rèn)為過程穩(wěn)定，過程能力可以接受，那么就進(jìn)入控制狀態(tài)。


過程控制中，先在控制圖上畫控制線，再根據(jù)采樣結(jié)果在控制圖上畫點(diǎn)。那么，控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是通過分析得到的，也就是說過程分析成功后，要用控制線進(jìn)行控制。很多工廠無法延伸分析控制線，控制圖也無法展現(xiàn)過程的穩(wěn)定性和可控性。


4.控制圖是質(zhì)量控制的問題


SPC成功的必要條件是對所有員工的培訓(xùn)。


每個(gè)人都應(yīng)該了解變異的概念，常見原因和特殊原因。參與變更的人員應(yīng)該能夠理解控制圖。技術(shù)人員必須理解過度調(diào)整的概念。


沒有必要的培訓(xùn)，控制圖只會(huì)被認(rèn)為是質(zhì)量控制人員的事情。事實(shí)上，我們知道過程的變化和產(chǎn)品的平均值不是由質(zhì)量控制決定的。而變化和平均值更多的是由生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)人員和調(diào)試技術(shù)人員決定的。


如果不懂變異的概念，大多數(shù)人會(huì)想:只要產(chǎn)品符合規(guī)格就行！顯然，這不是SPC的本意。因此，質(zhì)量控制僅僅關(guān)注控制圖是不夠的。我們需要所有員工注意控制圖。


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