在六西格瑪導入初期，天行健咨詢專家先在該企業(yè)進行了系統(tǒng)的六西格瑪培訓，讓企業(yè)員工詳細了解六西格瑪，明確知道六西格瑪?shù)膶嵤┓椒傲鞲瘳斔軒淼氖找嫘Ч?。?jīng)過一周的培訓后，六西格瑪項目正式啟動。
一、定義階段
1、項目選題：
天行健咨詢專家與項目小組經(jīng)過討論及分析，從公司戰(zhàn)略和提高顧客滿意度出發(fā)，確定選題。項目小組擬通過提高自動焊接的質(zhì)量水平，降低焊接缺陷，減少保修成本，提升企業(yè)質(zhì)量品牌，支撐企業(yè)實現(xiàn)進入全國空調(diào)制造企業(yè)前三名，并與國際著名企業(yè)品牌相抗衡的戰(zhàn)略目標。
2、改進機會：
項目小組進而分析了該項目的改進機會。當前，自動焊接工序造成的缺陷占70%左右，企業(yè)每年在這方面的直接經(jīng)濟損失就達到1000萬元：當前DPHU為6，按每個產(chǎn)品上有40個焊點計算，目前質(zhì)量水平為DPMO=1500，西格瑪水平為4.47。企業(yè)高層要求該關(guān)鍵工序的DPHU應(yīng)在2以下。
3、項目范圍：
項目小組同時界定了該項目的項目范圍。該過程的SIPOC圖如圖1所示，同時，根據(jù)項目特點及項目的可操作性兩方面考慮，確定項目的范圍是從沖片工序開始一直到產(chǎn)品檢驗入庫為止。
圖1
此外，項目小組還詳細制定了項目的時間安排及預(yù)期成果。
二、測量階段
測量階段的主要任務(wù)是確認測量系統(tǒng)的能力是否充分，必要時對測量系統(tǒng)進行改善。并在此基礎(chǔ)上測定相關(guān)指標的當前績效水平。
在了解過程的基礎(chǔ)上，找出影響焊接不良的主要因素，即找出影響CTQ（Y）的主要因素（x）。為此，小組成員根據(jù)工程經(jīng)驗，確定主要影響因素為半圓管中心距及自動焊工序。
半圓管的彎管過程由彎管機完成，再由測量人員利用測量儀器對半圓管中心距進行測量。而對于焊接缺陷的檢驗則是依靠檢驗員目視檢驗進行的。在DMAIC的測量階段，再做進一步的數(shù)據(jù)分析之前，應(yīng)該首先確保相關(guān)測量系統(tǒng)的能力充分。因此，應(yīng)對這兩個測量系統(tǒng)分別進行分析。
1、半圓管中心距測量系紛分析
隨機選兩名測量者，并抽取10個半圓管作為樣品，將這10個樣品隨機分配給兩名測量者進行測量，并且使每位測量者對每個零件重復測量3輪。測量數(shù)據(jù)如表1所示。半圓管的公差為25.4士0.1。
表1
對表1中的數(shù)據(jù)進行分析，結(jié)果如表2所示。由此結(jié)果知，該測量系統(tǒng)的重復性與再現(xiàn)性百分比（R&R%）為25.8%，精度公差比（P/T%）為43.85%。顯然，兩者均超過了10%，表明測量系統(tǒng)能力不足。
表2
進一步分析會發(fā)現(xiàn)，該測量系統(tǒng)的變異主要源于再現(xiàn)性誤差。項目小組經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，再現(xiàn)性較高的原因是測量作業(yè)標準不規(guī)范，為此，小組重新制訂測量作業(yè)標準，并
對所有測量人員進行針對性地培訓。然后，再次按照上述過程進行測量系統(tǒng)分析，
結(jié)果為R&R%=7.2%, P/T%=9.47%。此時測量系統(tǒng)能力可以接受。
2、彎管機過程能力分析：
在確定測量系統(tǒng)能力充分后，對彎管機過程能力進行評定。項目小組在生產(chǎn)過程穩(wěn)定條件下，隨機抽取100件樣品，并進行分析，如圖2所示。此時，計算得到Cp= 0.61，Cpk=-0.56。顯然，過程能力嚴重不足。
圖2
三、分析階段
1、彎管機能力不足原因分析
在測量階段，測量彎管過程的過程能力為Cp=0.61, Cpk=-0.56，過程能力嚴重不足。對該過程此前該企業(yè)從未進行過類似測定，但根據(jù)小組成員已知的工程經(jīng)驗，彎管機模具的尺寸誤差對半圓管中心距有著直接的影響。根據(jù)這個思路，小組對彎管機模具進行測定，發(fā)現(xiàn)所使用的模具的尺寸偏大，不符合設(shè)計要求。
2、焊接缺陷原因分析
為找出影響焊接缺陷的主要原因，小組進行了因果分析，如圖3所示，并利用多輪投票法確定主要影響因素。
圖3
經(jīng)過分析，確定影響焊接缺陷可能的主要原因有：后排槍的距離、后排槍的角度、前排槍的距離、前排槍的角度、后排槍的氧氣量、前排槍的氧氣量，為方便討論，依次記為A、B、C、D、E、F。
四、改進階段
1、彎道機改善
根據(jù)分析結(jié)果，對彎管機的模具進行調(diào)整，使所用的模具尺寸符合設(shè)計要求。并在此基礎(chǔ)上，再次對該改進后的彎管過程進行過程能力分析，如圖4所示，計算得到Cp=1.41，Cpk=1.15，此時，彎管機過程能力充分。
圖4
2、自動焊工藝參數(shù)優(yōu)化
在分析階段，確定了影響焊接缺陷的主要原因，為了進一步確定焊接缺陷與各影響因素間的關(guān)系，將焊接缺陷的每百件產(chǎn)品上的缺陷數(shù)（DPHU）視為響應(yīng)輸出Y，借助于試驗設(shè)計（DOE）。由于因子較多，同時考慮到試驗成本，選定2（6-2）部分因子試驗方案，并安排了3次中心點試驗。各因子的位級取值如表3所示，試驗方案及試驗結(jié)果如表4所示，而該部分因子試驗的分辨力為IV，其混淆結(jié)構(gòu)則如表5所示。
表3
表4
表5
根據(jù)表4中得到的各次試驗的結(jié)果進行分析，方差分析結(jié)果如表6所示，各因子效應(yīng)及顯著性分析如表7所示。由表6、表7可以看出，模型的曲性不顯著，主因子中A、C、E三個因子影響顯著，此外，交互作用A*C、B*D、A*B*D對響應(yīng)的影響顯著。但是，考慮到部分因子存在混淆的情況，所以，以上分析出的因子是否合理還要看混淆結(jié)構(gòu)。結(jié)合表5中的混淆結(jié)構(gòu)，可以看出，主因子和3階和4階交互作用混淆，這種情況下，如果因子顯著，通常認為是主因子顯著，因此，可以認為A、C、E三個因子的影響顯著。再看A*C，它與E*F及兩4階交互作用混淆，通常在實際工程問題中，高階交互作用不顯著，因此可以先不考慮兩個4階交互作用，而A*C與E*F中，由于A*C的親本因子A和C均顯著，所以認定A*C顯著應(yīng)合理。對于B*D，不考慮與高階交互作用的混淆，其與C*E混淆，而C*E的親本因子C和E均顯著，所以認定C*E顯著更為合理。對于A*B*D這個3階交互作用，它與A*C*E、B*C*E、D*E*F混淆，其中，A*C*E的親本因子A、C和E均顯著，所以認定A*C*E顯著更為合理。
表6
表7
根據(jù)上述，分析，確定顯著因子為A、C、E、A*C、C*E、A*C*E。據(jù)此，將模型中的非顯著項剔除，并重新擬合模型，進行分析，得出二次擬合后各因子效應(yīng)及顯著性如表8所示。對模型適合性作進一步的分析發(fā)現(xiàn)，模型的適合性沒有存在問題。
通過試驗設(shè)計及分析，可得出焊接缺陷DPHU與上述各因子間有如下關(guān)系：
Y=7.403+2.217A+3.024C-4.008E
+1.884A*C-2.426C*E-2.533A*C*E
試驗設(shè)計的目標是極小化DPHU，根據(jù)上述模型得到的最優(yōu)工藝參數(shù)為：
A=-1，即后排槍的距離為15cm；
C=-1，即前排槍的距離為15cm；
E=1，即后排槍的氧氣量為58.8升/分。
小組按照上述分析結(jié)果對工藝參數(shù)進行調(diào)整，并對結(jié)果加以驗證。在上述參數(shù)條件下生產(chǎn)了200臺蒸發(fā)器，檢測得DPHU可以控制在0.05以內(nèi)。過程質(zhì)量顯著提高。
五、控制階段
彎管機過程
在作業(yè)指導書中，增加彎管機換模時必須進行模具尺寸的測定并填寫換模記錄表，以確保模具尺寸符合要求。
對彎管過程輸出的半圓管的中心距建立X-R控制圖（如圖5），對彎管過程進行監(jiān)控。
圖5
