一、項(xiàng)目界定階段的內(nèi)容
蝕刻類壞品主要由于在蝕刻前，氣墊面上有塵粒、菲林殘?jiān)⒛z水或氣泡等殘留物，蝕刻的時(shí)候就會(huì)影響ABS圖像的形成，就會(huì)形成蝕刻類(也叫E類)壞品。蝕刻類壞品在真空房做氣墊面時(shí)產(chǎn)生，所以我們主要關(guān)注真空房的流程改善。
1、項(xiàng)目界定階段存在問題
需要通過詳細(xì)流程圖來找出潛在的關(guān)鍵因素。
二、項(xiàng)目測量階段
1、項(xiàng)目測量階段的內(nèi)容
根據(jù)定義階段的成果，明確了我們項(xiàng)目的任務(wù)是改善磁頭外觀缺陷壞品，目前的基線水平是10000DPPM, 3.82σ，公司期望達(dá)到的目標(biāo)是5000DPPM。
通過制作SIPOC流程圖來識(shí)別關(guān)鍵過程、影響過程的輸入因素和輸出指標(biāo)?？梢詮腟IPOC流程圖可得到關(guān)鍵的子過程、輸入指標(biāo)、過程指標(biāo)和和輸出指標(biāo)。針對(duì)這些指標(biāo)，如Bonding高度差、Profile、膠槽深度、對(duì)準(zhǔn)值等，為了保證其數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，更好地監(jiān)控過程，需要確認(rèn)它們的測量系統(tǒng)的有效性。
安排員測量并記錄了10個(gè)Jig的膠槽深度，每個(gè)檢測員對(duì)同一Jig測量3遍。原始數(shù)據(jù)如表1所示：
根據(jù)圖2分析結(jié)果，從以下方面可判斷此測量系統(tǒng)是有效的，可信的。
①每個(gè)組成的原因在總方差中所占的百分比%Contribution(%TV)=1.68%<2%可接受；②P/SV(%R&R)二6σ_ms/6σ_total=12.9696<15%，可接受；
③Number of Distinct Categories顯示計(jì)量器有足夠的分辨率=10，可接受。
接下來需要對(duì)關(guān)鍵過程作出詳細(xì)流程圖，并通過分析流程圖來規(guī)范每個(gè)過程的作業(yè)流程和員工的操作步驟。在原有流程的基礎(chǔ)上，采用ESCR原則、5W1H原則和動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則來整合分析整理工序流程，消除不增值的操作，消除風(fēng)險(xiǎn)動(dòng)作，優(yōu)化員工操作，來確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間并保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。
現(xiàn)以BCM清洗轉(zhuǎn)Tray過程的流程圖為例，說明流程圖在過程質(zhì)量控制中的應(yīng)用，如圖3所示：
從圖3所示的流程圖可以很清晰地反映轉(zhuǎn)夾具過程中設(shè)置的質(zhì)量控制點(diǎn)，也能表述每個(gè)步驟需要使用的檢驗(yàn)資料和依據(jù)，整個(gè)流程圖體現(xiàn)了轉(zhuǎn)夾具過程中的質(zhì)量控制計(jì)劃；管理人員業(yè)也可以借此作為過程檢驗(yàn)員的培訓(xùn)和檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)。
通過第一輪的流程優(yōu)化，消除了流程中的一些基本問題，這時(shí)我們的缺陷率也得到了一定的改善，缺陷率從10000降到了890ODPPM，降低了110ODPPM。
進(jìn)一步分析蝕刻類壞品，從成因上又有E11, E17, E3等類別，如圖4：
從圖4可知，Ell和E3是我們需要重點(diǎn)分析解決的壞品。
2、項(xiàng)目測量階段存在的問題
經(jīng)過一輪快贏改善后，基本問題己消除。而需要更進(jìn)一步的改善，就要挖掘更深層次的原因，從根本上解決問題。
三、項(xiàng)目分析階段
1、項(xiàng)目分析階段的內(nèi)容
分析階段需要對(duì)測量階段收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和分析，查找浪費(fèi)根源或變異源，來確定一組按重要程度排列的影響過程輸出的變量，并驗(yàn)證這些因素與CTQ之間的因果關(guān)系，確定過程的關(guān)鍵影響因素。
接下來可使用FMEA做進(jìn)一步的分析，尋找影響產(chǎn)品質(zhì)量的真正原因，并采取預(yù)防措施?，F(xiàn)以Bonding工序作為待改善的關(guān)鍵工序來說明FMEA的應(yīng)用。
從壞品的疊加MAP圖來看，壞品的位置發(fā)生偏向于JIG(夾具名)的右邊(如圖5)。
為什么壞品的產(chǎn)生會(huì)偏向于JIG的右邊呢？天行健管理咨詢改善小組組織了一次頭腦風(fēng)暴，得出了以下潛在的根本原因：
1、膠水靜放的時(shí)間；
2、膠槽深度的均勻性；
3、不同批次的膠水。
接下來運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法的定性分析或圖表分析，來驗(yàn)證潛在的關(guān)鍵因素是否是影響輸出的根本原因。
膠水凈放時(shí)間數(shù)據(jù)分析：膠水靜放時(shí)間與壞品比例分析。
從圖6可知，膠水靜放的時(shí)間在7-8小時(shí)的壞品相對(duì)較少，所以我們認(rèn)為膠水的靜放時(shí)間是顯著影響因素，我們將膠水凈放時(shí)間保持在7+/-1小時(shí)。
膠槽深度均勻性數(shù)據(jù)分析：膠槽深度均勻性對(duì)壞品影響分析。
從圖7可知，P=0.000<0.05，即有顯著差異。說明壞品較少的JIG(Good)其膠槽深度的均勻性較好，反之壞品多的JIG(Bad)其膠槽深度的均勻性更差，也就是膠槽深度的均勻性直接影響E11缺陷，所以膠柏深度的均勻性是顯著影響因素，在下一階段要運(yùn)用DOE對(duì)膠槽的均勻性做進(jìn)一步的量化分析，得到較好的均勻性。
不同批次的膠水測量數(shù)據(jù)分析：分析同一/不同批次的膠水是否與壞品比例有關(guān)。
從圖8可知，同一批次的膠水表現(xiàn)都有較大差異，說明還有其他影響因素，所以我們認(rèn)為膠水的來料批次沒有顯著差異，不是關(guān)鍵因素。
2、項(xiàng)目目標(biāo)、方案的修正
通過分析階段的定量、定性分析及圖表分析，找出了關(guān)鍵影響因素，找出關(guān)鍵影響因子，為下一步的改進(jìn)做好準(zhǔn)備，制定影響因素的解決方案，同時(shí)確定量化的影響因子的合理參數(shù)估值。
四、項(xiàng)目改進(jìn)階段
1、項(xiàng)目改進(jìn)的內(nèi)容
在分析的基礎(chǔ)上，以流動(dòng)和拉動(dòng)為原則，運(yùn)用精益生產(chǎn)與六西格瑪中所有可利用的工具對(duì)流程增加、重排、刪除、簡化、合并，同時(shí)對(duì)具體流程穩(wěn)健性和過程能力進(jìn)行改進(jìn)。具體為：確定輸入輸出變量之間的關(guān)系，提出優(yōu)化方案；確定改進(jìn)計(jì)劃。
分析階段驗(yàn)證了膠槽深度均勻性是關(guān)鍵影響因素，所以我們需要進(jìn)一步來分析找出最好均勻性的相應(yīng)控制指標(biāo)。通過改善小組的討論，選定了4個(gè)主要影響每個(gè)因素分別設(shè)定兩水平，如表3：
GRU Cycle quantity (GRU機(jī)器的運(yùn)行次數(shù))--Cycle (300,400)
GRU Pressure(GRU機(jī)器的壓力)--Pressure(0.13, 0.16)
ESD Wiper quantity(旭化成的張數(shù))--Wiper (2, 3)
Resist stripping method(去菲林方法)--Stripping (IHD,Ethanol)
根據(jù)這些因素選定合適的正交表，如表4：
分析數(shù)據(jù)可得如圖9示結(jié)果：
從圖9來看，去菲林的方法和GRU機(jī)器的壓力是顯著因素，GRU機(jī)器的運(yùn)行次數(shù)和旭化成的張數(shù)不顯著。并且壓力越小均勻性越好，用Ethanol去菲林的效果更好。所以我們可以固定GRU機(jī)器的運(yùn)行次數(shù)和旭化成的張數(shù)，再進(jìn)一步優(yōu)化去菲林的方法和GRU機(jī)器的壓力，得到最優(yōu)值。
2、項(xiàng)目改進(jìn)的問題和分析
產(chǎn)生了多個(gè)可能的解決方案后，結(jié)合組織的戰(zhàn)略目標(biāo)，按照一定的方法對(duì)這些方案進(jìn)行評(píng)價(jià)和選擇，找出最優(yōu)的解決方案。
五、項(xiàng)目控制階段
1、項(xiàng)目控制的意義
控制階段是項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)維持改進(jìn)成果的重要步驟。一旦改進(jìn)完成，應(yīng)當(dāng)確保改善計(jì)劃的實(shí)施能夠持之以恒，使得改進(jìn)后的過程程序化，并確保過程不會(huì)恢復(fù)到原來的狀態(tài)。
2、項(xiàng)目控制階段的內(nèi)容
制定控制計(jì)劃：將解決方案融入日常工作過程并對(duì)之進(jìn)行管理。
實(shí)施過程控制系統(tǒng)：采用SPC控制系統(tǒng)來監(jiān)控過程中的關(guān)鍵指標(biāo)(如圖10所示)，以迅速發(fā)現(xiàn)過程中的異常波動(dòng)，對(duì)異常原因進(jìn)行調(diào)查并予以消除。
